一、 引言 

     模具行业是一个高新技术密集型，而且又重视经验的产业。特别是随着近代工业的飞速发展，塑料制品用途日益广泛，注塑模具工艺空前发展，依靠人工经验来设计模具已经不能满足需要，企业越来越多地利用注塑模流分析技术来辅助塑料模具的设计。利用此类CAE软件，设计人员可以仿真出塑料成型过程中的充填、保压、冷却及脱模后的翘曲变形等过程，准确预测塑料熔胶在模腔内的流动状况，温度、压力、剪切应力、体积收缩等变量在整个充填工程中某瞬间的分布情况。利用注塑模流分析技术，能预先分析模具设计的合理性，减少试模次数，加快产品研发，提高企业效率。 

     二、 传统模流分析技术 

     一般传统2.5D模流分析技术为“Mid-Plane Mesh”，其原理为将3D几何模型简化成2.5D中间面几何模型，如图1所示，利用所建立的中间面进行模流分析，即以平面流动来仿真三维实体流动。此分析技术发展至今已相当成熟稳定，其优点为分析速度快有效率，且对于大部份塑料件流动分析皆可得出准确的结果，特别是塑料薄件(市面上约九成塑料件皆为薄件)。因此广为人们所使用，目前为整个模流分析市场的主流。 

     虽然此分析方法相当受到肯定，但由于分析理论限制，仍存在许多缺点，影响分析精确度与效能：几何模型中间面不容易被定义，造成建模困难；约80%工作时间花费在建立2.5D几何模型；无法完全仿真三维实体流动效应，如黏滞拖曳效应(Viscous drag)、惯性效应(inertial effect)、非恒温流体(Non-isothermal flow)、非牛顿流体(Non-Newtonian flow)、侧壁效应(Side wall effect)和喷泉效应(Fountain effect)等，尤其是塑料厚件三维流动效应特别明显，所以传统分析技术无法得到精准的结果。 

     因此，为了能完全模拟真实流动情况，发展三维模流分析技术是必要的，它也将成为未来模流分析新的发展趋势。 

     “Skin-Surface Mesh”为近年来发展的另一模流分析技术，其分析方式采用表面网格(surface mesh)为分析模型，并利用“连结器(Connector)”将上下两侧元素相连结，同时于两侧进行流动分析。 

     此方法似乎可模拟三维流动分析，但事实上不尽然，它所采用的分析模型并非真正三维实体模型，并且先天分析理论存在许多的缺点，会导致错误的分析结果，如： 

     1．缝合线(Welding line)预测错误，
     
     2．可能因流动长度推估错误，导致不准确的分析结果，如错误的压力分布、锁模力等。 

     3．由于理论限制，无法完全模拟真实三维流动情形。 

     因此对于Skin-Surface分析技术，其分析结果并不可靠，只能说是过渡时期的产品，并非真正的三维模流分析技术。 

     三、 三维模流分析技术 
     三维模流分析技术必需拥有正确的真三维流动分析理论，能有效模拟各种三维流动效应，并且为了完整呈现真实塑料件外观，分析模型需以真实对象为基准，将所有特征形状列入考虑，建立三维分析模型。但是发展一套既稳定精确又快速的三维模流分析技术仍有许多瓶颈需待解决。首先，欲完整正确地将三维流动效应列入分析理论考虑并不容易，需经过严谨的理论推导与反复的验证，倘若有微小差错即会造成数值分析