为确保汽车螺纹紧固件与高强度螺栓精度和提高螺纹抗疲劳强度，采用滚制螺纹工艺。滚制螺纹是用螺纹搓丝板或滚丝轮工具，通过滚压过程加工制造的螺纹，而不车加工成型的。 
　　滚丝轮是在常温下滚压加工紧固件螺纹，不是切削工具。无需过高硬度及高红硬性；服役时工作螺纹（牙齿）承受小能量多次冲击力和强烈摩擦力作用，应具有高强度、高耐磨、适宜硬度和良好韧性。材料：Cr12MoV，技术要求：硬度59～61HRC，碳化物级别1～2级，晶粒度10.5～11.0级。

　　按照GB/T 3098.1和EN ISO20898.1标准规定要求，对滚制螺纹在截面积观察晶粒的位移是连续不应是断裂，不允许螺纹根部不完整或有其它缺陷，螺纹不论方向不允许重叠，只允许大径有微小的偏移，螺纹的滚制必须一次冷轧加工成型。对合同图纸的注明除外，螺纹的滚制必须在热处理后进行。为此，对滚丝轮的品质提出了更高的要求，由于热处理、冷加工与操作使用不当等因素，易导致滚丝轮开裂破损和早、中期失效，既影响生产制程与产品品质，又增加了生产成本。因此，提高滚丝模寿命很有必要。

　　1、热处理工艺的影响

　　脱碳、奥氏体晶粒粗大、回火不充分和碳化物不均匀是滚丝轮热处理四大致命缺陷。碳化物不均匀主要是原材料问题，因未经锻造或锻造不充分而演变成热处理缺陷。

　　有资料报导，滚丝轮采用真空零保温加热淬火新工艺，具有表硬内韧、耐磨和抗疲劳龟裂；基体心部以板条马氏体为主，有较高强韧性，能吸收较大冲击力，阻止裂纹萌生与扩展，并能有效防止不易发现与检测的牙齿脱碳过热与晶粒大的缺陷，避免崩齿、倒牙、剥落、磨损等，品质堪优，使用寿命长。

　　2、使用不当对寿命的影响

　　○1滚丝机床精度差，振动大，运转不正常下服役；
　　○2滚丝模具对位不正，被滚压件发生轴向位移，牙纹受到剪切和挤压两种应力作用；
　　○3被滚压螺纹丝坯尺寸大小不均，表面未清理干净，有砂轮沫、氧化皮和污脏物；
　　○4被滚压件硬度不均匀（8.8级螺栓应在27～30HRC；10.9级应在35～37HRC），防止有时因管理不善将未经回火的高硬度（50～55HRC）的淬火件混和入回火件中，其硬度与滚丝轮牙纹刃口硬度相近，导致崩刃。
　　○5滚压时未加入润滑剂，造成干摩擦，使牙尖温度急剧升高至超过滚丝轮回火温度，牙纹过度回火被软化，发生倒牙、堆牙失效；
　　○6滚丝轮出厂前必须充分退磁，留有残磁，工作时因牙纹吸附细铁沫将加速磨损失效。