谈谈“数控车床对刀”问题,中国减变速机协会

[align=center][size=4] 谈谈“数控车床对刀”问题[/align][/size] 对于数控操作者或初学者来讲，“对刀”是一个难点问题，不同的系统和不同的机床对刀问题上总有所差别，加上对刀操作实践性强，空间几何关系难以理解等特点，一般数控操作者在接受培训时只是针对某种机床而言，并且也只是记下了操作步骤，不能真正做到从理论上理解，稍有不慎或稍有一些不测因素就难免会发生对刀错误。有部分数控操作者只会操作某一台机床，换一台机床就不会了，有的甚至莫名其妙撞了刀以后失去了信心，让师傅对好刀调试好以后，只会做一些简单的操作而已，没有一定的灵活性。所以在生产实际中由于对刀错误造成的撞刀事故并不少见，给企业和工厂造成了一定的经济损失。我们从事数控操作和数控培训多年，所见的机床品种较多，也总结了一些经验，认为要真正掌握“对刀”技术，必须理解和掌握以下几个方面： 1．从空间几何关系上理解“对刀”原理 “对刀”的目的是建立编程原点与机械原点之间的相对位置关系，从而使工件上的编程原点作为运行程序和加工工件时的一个基准点，所以对刀操作时只要找出两原点之问的空音几何尺寸即可。但不同的机床情况有所不同，现分析如下：（1）机械原点设置在刀架上心基准点上，一般是经济型数控，四方刀架居多（当然也可以根据要求由厂方设置）。这种机床的特点是当“回零”操作后、显示屏上机械坐标X轴和Z轴皆显示为零，如图1所示，此时说明刀架到达了机床原点。下面以X轴对刀为例说叫其原理、当T1号刀试切外圆后，假如此时X轴坐标为：-90，此时测得外圆直径为50mm，则可以想象出只要移动刀具使x坐标变为：-90-50=-140时，刀尖正好达工件中心（指x方向的编程原点），也可以理解为对于T1号刀来讲，编程原点离机械原点的距离为：-140 mm，然后可以通过设置T1号刀的X轴位置补偿值为：-140（注意数值一定为“-”）。而Z轴对刀只要试切断面一刀，直接设置刀补即可，比较容易理解，在此不作分析了。 [img]http://www.jiansuji001.com/Upload/whict20061120134327482.jpg[/img] （2）机械原点设置在卡盘定位基准面中心上，一般是全功能数控机床较多，这一类机床的区别是当“回零”操作后，显示屏上机械坐标X轴和Z轴皆显示正方向行程的最大值，如图2所示，说明刀架正方向到达了极限点上（离机械原点最远处）。仍以X轴对刀为例，当号刀试切外圆后，假如此时X轴坐标为120T1，测得外圆直径为50mm，则可以想象出只要移动刀具使X坐标变为：120-50=70时，刀尖正好到达工件中心（指X方向的编程原点），也可以理解为对于T1号刀来讲，编程原点离机械原点距离为：70 mm，然后可以通过设置使T1号刀的X轴位置补偿值为：70（注意数值一定为“+”）。 [img]http://www.jiansuji001.com/Upload/whict2006112013502798.jpg[/img] 2．引起“对刀”错误的原因分析通过以上分析，理解了对刀的目的和原理之后，无论什么系统的机床，列刀时只要能从刀补的数似上就可以检查出对刀是否有误，而小是盲目地完成操作步骤就仃，从而分析错误原因是什么，发生对刀错误的常见原因有以下几个方面：（1）刀补的存在影响对刀的数据，这类机床操作时特别要小心，养成良好的习惯很重要。其一，MDI手动换刀时要输入“T××00”；其二，程序结束前一定用“T××00”退出刀补，避名有刀初存在。有的系统不光是影响刀补，而且回零操作后，使机械坐标有所变化，如果操作人员对此不了解，那就会发生对刀错误。当然目前也有的机床操作比较方便，对刀的数值有受刀补的影响。但作为操作者来讲，一定要做到心中心数。（2）开机后或操作过程中发生了“过行程”后机床没有“回零”操作，也就是没有建立机床原点这一基准坐标，此种情况将会引起对刀数据有误，只要回零后新对刀即可。（3）有的数控系统因为“控键”手感不是很好，使刀补设置时输入的数值有误，此类错误也较常见；或操作者输入数据时不细心丢了小数点；或是试切外圆后不小心移动了X轴，试切断面后不小心移动了Z轴；或是设置时看错了刀号等，同样都会引起对刀错误。总之，作为数控操作者来说，记住对刀的操作步骤和方法虽然很重要，但一定要理解对刀的原理，要对自己操作的机床和系统作一个全面的了解，对刀时才能做到万无一失，避免小必要的损失。才有信心和把握去学习不同系统的机床，从而提高自己的操作技能和业务水平。


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